“無廢園區”是指集綠色、低碳、循環于一體的新型產業園區發展模式。作為“無廢園區”全國典型案例，位于貴州省銅仁市的大龍經開區成效顯著，目前固體廢物綜合利用率超80%。

2024年10月，工信部、生態環境部聯合發布公告，公示了9個“無廢園區”全國典型案例，其中，貴州大龍經開區以“循環經濟+多元共治+智慧管理”無廢園區模式作為貴州唯一入選的園區。

貴州大龍匯成新材料有限公司生產車間。銅仁市委宣傳部供圖

現實中的“無廢園區”和傳統園區有何區別？走進園區，一家名為貴州大龍匯成新材料有限公司的生產車間內，一套“循環”產業鏈映入眼簾。

一塊塊硫化錳渣經過球磨、浸出、除雜等一系列環節后，提取出鎳、鈷、錳、鋅等有價金屬，再通過先進生產工藝制作成電池用高純硫酸錳、電池用四氧化三錳等材料銷往國內國際市場，廢渣則被運往水泥廠作為生產材料。

位于貴州銅仁的大龍經開區鳥瞰圖。朱子立攝

“以我們公司為例，每生產1噸電池用硫酸錳產品，就會產生0.8—1噸錳渣。”公司董事長助理董雄文直言，錳渣雖為工業廢渣，隨意填埋會破壞土壤和水體，但只要做好分類處理，錳渣中含有的鐵、鎳、鈷、錳、鋅等金屬元素依舊具備循環利用價值。

為探索廢料“再利用”，2021年3月，匯成新材料自主設計的利用硫化錳渣制備新能源汽車動力電池正極材料前驅體材料的生產線正式投產。四年時間過去，現在企業每天可以處理硫化錳渣約200噸，產出約20噸錳金屬量和1噸鎳鈷金屬量，生產過程中可降低原料成本22%、用電消耗降低90%。

在大龍經開區，同樣的場景遠不止一家。“我們通過沉淀、吸附、除雜等工序，將回收來的廢舊鋰電池中的無關金屬剔除，留下鎳、鈷、錳等有價金屬，可作為主要原料返回到鋰電池生產前端工序，實現廢料循環使用。”大龍經開區貴州紅星電子材料有限公司副總經理張琦表示。

貴州紅星電子材料有限公司一隅。銅仁市委宣傳部供圖

紅星電子自主研發的無機法再生利用回收工藝，采用還原浸取除雜技術，不僅能將廢舊電池中的鎳、鈷、錳、鋰元素同步實現高回收，還實現了工藝用水全閉路循環，確保生產過程中無二次污染。

目前，紅星電子已形成年處理1.5萬噸廢舊鋰電池及材料產能，鎳鈷錳的回收率達98%以上、鋰的回收率達95%以上。截至2024年，紅星電子營收累計超20億元，公司先后獲得貴州省“綠色工廠”、國家級綠色工廠等榮譽稱號。

“園區已有56家企業完成注冊填報，實現了園區固體廢物和危險固廢產生單位全覆蓋。”大龍經開區生態環境保護綜合行政執法大隊副大隊長梁勇智介紹，園區內的固廢信息管理系統將對這些企業單位所產生的一般固體廢物、醫療廢物和危險固廢等進行全程追溯，讓固廢“無所遁形”。

2022年起，大龍經開區依托貴州省固體廢物信息管理系統，結合大數據、物聯網等技術手段，建立起工業園區減污降碳智慧化管理平臺，該平臺對園區內企業單位產生的固體廢棄物進行24小時全程管理。

“以廢鉛蓄電池為例，我們通過接入省廢鉛蓄電池交易平臺，能對廢舊電池的產生、收集、貯存、轉移、利用和處置等關鍵環節進行全過程監管，幫助相關部門快速掌握轄區內固廢現狀，為監管決策、預警響應等提供信息化技術支撐。”梁勇智表示。

大龍經開區還在推行清潔生產、強化工業廢水收集處理等方面實現“無廢園區”創建。通過鍋爐拆除、“煤改氣”“煤改電”、集中供熱等措施，從源頭上直接減少大氣污染物產生與排放。同時大力推行清潔生產，強制性清潔生產審核實施率達100%，園區節能減排成效顯著。

大龍經開區航拍。張露攝

2024年1-11月，大龍經開區完成規模以上工業總產值222.09億元，其中新型功能材料產業產值191.89億元。

“通過一系列有效措施，大龍經開區目前‘無廢園區’創建已取得初步成效，園區內企業廢棄物排放量大幅下降，資源循環利用率顯著提升，生態環境明顯改善。”貴州大龍經濟開發區經濟發展局副局長黃波說。

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